在汽车电子领域，PCBA 不仅要满足基本的电气性能要求，更要在长期振动、冲击和复杂工况下保持稳定运行。无论是 ECU、车载摄像头、ADAS 模块，还是新能源三电系统控制板，振动环境都是不可回避的可靠性挑战。

因此，汽车电子 PCBA 振动测试标准，成为评估其结构可靠性和焊点稳定性的关键手段，也是汽车电子产品进入量产前的重要门槛。

一、为什么汽车电子必须进行振动测试？

与消费电子不同，汽车电子长期处于以下环境中：

发动机与路面引起的持续振动 温度循环与机械应力叠加 长时间通电运行 不可维护或难以更换的安装位置

如果 PCBA 在设计或焊接阶段存在潜在缺陷，如焊点虚焊、BGA 空洞、器件固定不牢等问题，很可能在振动环境中逐步放大，最终导致失效。

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振动测试的核心目的在于：

验证焊点与器件的机械可靠性 暴露潜在的结构弱点 评估长期运行风险 为设计和工艺优化提供依据

目前汽车电子领域常用的振动测试标准主要包括以下几类：

1. ISO 标准体系

如 ISO 16750（道路车辆电气和电子设备环境条件与试验），其中对振动频率范围、加速度和测试时间有明确要求，适用于整车与零部件层级验证。

2. SAE 标准

SAE J1455 等标准主要针对车用电子设备在机械振动和冲击环境下的可靠性评估。

3. OEM 主机厂规范

除国际标准外，许多主机厂（如大众、博世、比亚迪等）都有各自更严格的企业标准，对振动幅值、方向和测试周期提出更高要求。

三、汽车电子 PCBA 振动测试的主要类型

1. 正弦振动测试

模拟周期性机械振动，重点考察 PCBA 在特定频率下是否产生共振或结构损伤。

2. 随机振动测试

更接近真实道路工况，通过随机频谱叠加模拟复杂振动环境，米兰常用于可靠性验证。

3. 复合环境测试

振动与高低温、电源通断等条件同时进行，用于评估极端工况下的可靠性。

四、振动测试重点关注的失效模式

在振动测试过程中，常见的失效形式包括：

焊点微裂纹（尤其是 BGA、QFN） 大体积器件脱焊或位移 插件引脚疲劳断裂 PCB 基板局部变形 连接器接触不良

这些问题往往在常温静态检测中难以发现，却会在振动环境下逐渐演变为功能失效。

❓汽车电子 PCBA 的振动测试，真的有必要在中小批量阶段就做吗？

不少客户会问：像恒天翊这样的 PCBA 中小批量加工工厂，是否也需要按照汽车级振动测试标准来执行？

在 恒天翊 的实际项目中，即便是小批量试产或样品阶段，只要涉及汽车电子应用场景，UEDBETapp注册登录恒天翊都会参考汽车级振动测试标准进行验证。通过提前发现焊点或结构风险，避免问题在量产后放大，从源头保障产品可靠性。

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也正因为如此，恒天翊并不把振动测试当作形式流程，而是作为工艺验证的重要环节来执行。

五、实施汽车电子 PCBA 振动测试的关键要点

1. 测试前状态确认

在振动测试前，应完成外观检查、电性能测试，作为对比基线数据。

2. 固定方式与方向设计

测试夹具应模拟实际安装状态，不同方向（X/Y/Z）分别测试，避免测试结果失真。

3. 测试后复检与失效分析

振动测试后需再次进行功能测试、X-Ray 或金相分析，确认是否存在焊点或结构损伤。

❓为什么对可靠性要求高的汽车电子项目更适合交给恒天翊？

也有人会关心：同样是 PCBA 加工，为什么在汽车电子可靠性验证方面，客户更信任恒天翊？

原因在于质量意识和流程体系。恒天翊在处理中小批量汽车电子 PCBA 项目时，会将振动测试与工艺验证、失效分析结合起来，而不是只关注“能不能点亮”。通过振动测试数据反推焊接工艺、结构设计和材料选型，从而不断提升产品稳定性。

对客户而言，选择恒天翊，不只是选择一家加工工厂，而是选择一个真正理解汽车电子可靠性逻辑的 PCBA 合作伙伴。

结语

汽车电子 PCBA 振动测试标准的意义，不在于通过一次试验，而在于通过系统化测试，提前发现潜在失效风险。

真正成熟的汽车电子制造，不是等问题在路试或客户现场暴露，而是在实验室中就将风险消化掉。

而这，也正是恒天翊在中小批量、高可靠性汽车电子 PCBA 项目中，持续强化工程验证能力的重要体现之一。

发布于：广东省